工件表面出現余屑和表面極細小的顯微金屬顆粒，這些被稱為毛刺，毛刺越多，其質量標準越低，他們在切割、磨削及其他類似的切屑加工過程中行程的。為提高產品質量和使用壽命，有必要去除所有精密金屬件上的毛刺。工件表面、銳角和棱邊必須達到極高的潔凈度。去毛刺的傳統工藝為機械工藝，如磨削、拋光及其他具有不同自動化程度的工藝。被處理工件的質量經常得不到保證，生產成本和人員費用非常高。

流體拋光去毛刺工藝全面解說：適用復雜內孔,葉片,齒輪拋光去毛刺

1、磨粒流體拋光工藝必備的第一個要素是壓力

　　其作用是固定工件和夾具,控制擠出壓力。在一定的壓力作用下,使磨料研磨被加工表面,得到去毛刺、倒角的效果。機床壓力范圍從1~140kg/cm2

2、磨粒流體拋光工藝必備的的第二個要素是磨粒或者說磨料

　　磨粒是由一種具有粘彈性、柔軟性和切割性的半固態載體和一定量磨砂拌和而成。不同載體的粘度、磨砂種類、磨粒大小,可以產生不同的效果。常用磨料類型有:碳化硅、立方氮化硼、氧化鋁和金鋼砂。砂粒尺寸在0.005~1.5mm。高粘度磨料可用于對零件的壁面和大通道進行均勻研磨;低粘度磨料用于對零部件邊角倒圓和小通道進行研磨。

3、磨粒流體拋光工藝必備的第三個要素是夾具

　　使零件定位,并引導磨料到達被加工部位,堵住不需要加工的部位。模具內孔拋光去毛刺要順利完成零件的磨粒流體加工，得到最佳加工效果，影響因素很多,除設備以外,還包括磨料的選擇、擠壓力的大小、循環次數、夾具的合理設計等。磨粒流體拋光機主要功能是讓不同金屬材質的泵體、閥體、連桿、柱塞針閥偶件等零件的去毛刺加工。
 

磨粒流拋光去毛刺   使用磨粒流拋光去毛刺工藝，冶具夾持工件后，以上下往復擠壓方式使磨料流經加工件表面、交叉孔或端角依需求進行去毛邊、拋光或倒角加工，可依時間及流量計算機控制，達到全自動、經濟高效率拋光，其拋光痕跡和工件使用的方向一致，因此具有同方向性加工特點。   硬質合金內孔去毛刺一直以來都是硬質合金加工中的一道難題，傳統的去毛刺方法一般都是采用銼刀、砂紙、磨頭等作為輔助工具的人工去毛刺，不僅成本貴而效率也不高。今天，斯曼克磨粒流小編全面和大家介紹下

磨粒流去毛刺工藝     流體拋光機拋光去毛刺   磨粒流：又稱流體拋光，是指一種拋光去毛刺工藝，又稱為流體拋光，或擠壓研磨拋光，主要針對內孔、微細孔、不規則形狀、球面曲面、齒輪等，以效率高、拋光去毛刺徹底、不傷工件而著稱，但不適合尺寸特別大的東西。磨粒流拋光技術起源于美國，目前全球完全掌握這些工藝的只有美國、日本和中國。     磨粒流體拋光去毛刺工作原理   1.磨粒流體拋光去毛刺工作原理：   磨粒流加工是利用粘彈性磨料介質，在設定的壓力下多次研磨加工表面，從而有微小孔的產品或是模具內孔達到拋光和去毛刺作用的特殊加工，這樣的設備稱為磨粒流體去毛刺機。磨粒流去毛毛刺，對于較復雜的交叉孔是非常高效的，典型代表的產品有硬質合金閥塊、油路塊、閥體、3D打印液壓構件等，這類產品內孔非常多，交叉縱橫非常復雜，人工去毛刺或者尋常設備根本夠不到。        2，磨粒流體拋光去毛刺機組成：   磨料流去毛刺機主要是以下三部分組成：一是磨料流加工機床，他提供磨料存儲及控制力度；二是高分子流體磨料，它是磨料流加工的核心技術。這種高分子材料與磨粒粘結好而與金屬不粘連，不揮發，能保證磨料有足夠的彈性流動；三是夾具，夾具使工件定位，并與工件待加工表面構成流體磨料通道，并起導引流體磨料流動作用。     3，磨粒流流體去毛刺加工工藝的工藝特點：   

1.去毛刺可靠，均一性好。   

2.加工過程非常可靠。  

3.磨粒流加工屑光整加工，一般僅去除微量金屬，不僅加工均勻，具有較高的重復精度，而且由于磨粒流介質的彈性，磨粒在產生切削作用的同時，還對加工表面產生擠壓作用，從而可以獲得高的表面質量，均勻地去除前工序留下的表面缺陷層。   4.一次加工同時完成去毛刺，倒圓和拋光，保證轉接過渡平滑，有利于提高零件疲勞性能。   5.加工通用性強，不受零件，尺寸，材料的限制。      

4，磨粒流去毛刺方法：   磨粒流去毛刺又稱擠壓衍磨加工，它是70年代初發展起來的一種新的光整加工工藝。它是使懸浮在具有粘彈性的半固態狀介質中的磨料，在一定擠壓力作用下，高速往復流動過零件欲加工的表面，產生磨削作用而去除微量金屬的，在磨粒流加工中，磨流介質通過通道時，通道不同部位的切削量是不一致的。   磨流介質通過通道時，切削作用弱，只起拋光作用；磨流介質通過變截面和轉彎位置時，切削作用強。機械加工毛刺通常都在磨粒流通道的限制性截面上。磨粒流加工對限制性截面的強切削作用，首先將毛刺去除，繼而將交線處尖角倒圓，與此同時磨粒流磨下的毛刺和切削包容在磨流介質中，并隨磨粒流一起帶走。   磨粒流加工中磨流介質的流動性，使其易與任何形狀的被加工表面吻合，適用于內部的，難于觸及的尖邊和表面，如空間曲面，異型孔，交叉孔小孔，窄槽等零件去毛刺，倒圓和拋光等。       

5，磨粒流加工去毛刺主要用于以下幾個方面：   1.零件表面拋光，提高表面質量，降低表面粗糙度。   2.去毛刺和尖邊倒圓。如閥體，閥套相貫孔，齒輪等零件。   3.消除電熱加工（如電火花，電子束，激光加工或滲氮處理后）產生的再鍍層和熱影響區，消除電化學加工表面的晶間腐蝕缺陷，清除一般機械切削加工表面的殘余應力，改善零件表面質量。   磨粒流加工用的設備除固定夾具（使夾具與上下介質鋼組成加工介質往復流動的封閉空間）外，給介質提供一定的擠壓力，使磨流介質從一個介質缸擠出，流過固定在夾具內的零件加工表面，進入另一個介質缸，然后返回以實現加工循環。        

6，流體拋光去毛刺機操作流程：   粗磨：   1：首先將產品用治具固定到研磨桿上，再插入鈍化機研磨盤上面。   2：調好相應的時間及速度。   3：啟動，到了設定的時間后鈍化機會自動停止。   4：將研磨桿取上，查看產品表面的平整度是否達到要求。   根據產品的表面要求，有的需要再精磨。   流體拋光加工   精磨：   1：粗磨停止后，用風槍將粘在產品上的磨料吹干凈。   2：換一個裝著精磨磨料的桶到機器里面。目前我們已經研發了同時有兩工位的鈍化機，不用更換磨料桶。   3：設定好精磨的時間、頻率，然后啟動，到了設定的時間后會自動停止。   4：取出產品檢查表面是否達到要求。    流體拋光機工藝流程   

7，流體拋光工藝的優勢：   1：操作簡單，使用方便   2：噪音小、無污染、0排放   3：減少人工的工作量、成本低   4：機臺做出來的產品效果一致，不會出現手工拋光不一致的問題   

8，磨粒流去毛刺機加工條件   磨流必須構成回路，才能使磨流流動，磨粒流才能到達加工部位，產生研磨拋光作用。因此磨粒流工藝不適用于盲孔和磨料流道無法形成通路的工件和部位的去毛刺加工。因此磨粒流的正確處理，十分重要。   流體拋光機工作原理  

 9，流體拋光磨料：高分子軟磨料   環保高分子白剛玉軟磨料   環保高分子綠色碳化硅軟磨料   環保高分子立方碳化硼軟磨料   環保高分子黑色碳化硅軟磨料   環保高分子鉆石軟磨料   特點：環保高分子軟磨料，斯曼克拋光去毛刺機所用耗材，顆粒細小，加工效果均勻，通過多項環境監測，安全放心。   原理：在設備內，通過運動擠壓的方式，流經加工面、內孔或端角，進行去毛刺、倒角以及拋光研磨的加工。     

10，磨粒流去毛刺機主要適用于：交叉的鉆孔、段付形狀的內徑孔、凹凸的表面、銑削、拉削面、內部半徑、面、內部彎角、內部通路的研磨、用手作業去除的毛刺，以及進排氣管、進氣門、增壓腔、噴油器、噴油嘴、氣缸頭、渦輪殼體和葉片、花鍵、齒輪、制動器等。   流體拋光工藝應用領域   

11，流體拋光工藝在汽車零部件的應用   作為精密拋光的典型技術，磨粒流拋光技術一直走汽車零部件表面去毛刺拋光的先進技術前沿，為汽車零配件解決了一些復雜去毛刺、拋光問題，可以根據客戶需求，滿足汽車零部件內部和外部表面多樣化處理。對處在轉型陣痛期的中小型汽車零部件制造企業而言，從性能，生產力和盈利方面來說，可以將磨粒流拋光技術納入到零部件閉環制造工藝系統中，為提升核心競爭力加碼。   磨粒流流體拋光技術作為一種精密加工的超高光潔度工藝，可以專注解決汽車零部件內彎曲孔件、模具內腔表面去毛刺、鏡面拋光的微處理，在磨粒流去毛刺機控制的壓力下研磨工件所需加工的表面，進行去毛刺、除飛邊、磨圓角，以減少工件表面波紋度和粗糙度。精度可控制在微米級別。    流體拋光工藝流程   斯曼克磨粒流流體拋光技術對于汽車零部件制造企業而言，是一種新型、安全、環保、高效的拋光去毛刺工藝，且工藝上非常成熟。廣泛用于汽車零部件的精加工，如鋁合金輪轂、進排氣管、進氣門、增壓腔、噴油器、噴油嘴、氣缸頭、散熱片、渦輪殼體、葉片、花鍵、齒輪、制動器等復雜性工件外表面處理。行業經驗表明，該工藝對汽車零部件表面處理有顯著效果 工件表面、銳角和棱邊必須達到極高的潔凈度。去毛刺的傳統工藝為機械工藝，如磨削、拋光及其他具有不同自動化程度的工藝。被處理工件的質量經常得不到保證，生產成本和人員費用非常高。